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煤焦油连续制取汽柴油装置及工艺技术转让或寻求合作
一、技术简介：
    新型技术，配方科学，行业领先。
    国内做煤焦油制取汽柴油的装置很少、除了国内几家企业有加氢装置外，就是一些简陋的土炼油装置。现在我在原基础上进一步优化发明了新型一种利用煤焦油连续生产汽柴油的生产系统及方法、那位慧眼的炼油老板想在炼油行业上加上个同行业中极少有的国家专利来让自已的工艺成为同行业中耀眼的明星、这并不需您增加多少生产成本、但就在同行业激烈的商战中可是一张王牌、让专利托起明天的太阳、这句广告词用在您的炼油事业上多么的引人入胜。一种专利利用煤焦油连续生产汽柴油的生产系统及方法的出现、会让你在炼油事业多一种尝试、专利代表科技、科技代表进步、让科技托起你的太阳用在此专利上是句多好的广告词。

二、市场前景分析：

    制备柴油的主要原料为石油，但目前石油紧缺的局面不能缓解。本发明的目的是想利用我国丰富的煤炭资源，从高、中与低温煤焦油中提取与柴油相似组份作为代用柴油的主要原料，经全自动连续生产工艺和调和配方制取柴油。现有的煤焦油制取汽柴油技术主要有加氢装置生产工艺和非临氢装置生产工艺，加氢装置生产工艺及设备比较复杂，投资成本高，设备要求严格，操作繁琐，一般中小型企业难以接受；非临氢装置生产工艺在国内外普遍使用，有常压设备工艺、减压设备工艺及管式炉设备工艺。

但现行的设备存在着以下问题：一、常压设备经过催化裂解，产品品质好，但生产量很低，费时费工，安全系数低；二、连续管式炉生产量高，但产品质量差，需要二次裂解才能达到满意的产品标准；三，迄今为止，一般中小型炼油企业通常使用的是立式反应釜或卧式反应釜，生产时将原料一次性全部进入反应釜，采取逐步加温的方式将原料汽化后逐步蒸发，然后再逐步降温后排渣，不能高温进料和高温出渣；四、现有煤焦油乳化和合成柴油的技术，所生产的产品稳定性较差，存放很短的时间各项理化指标就随之下降，对所使用设备造成危害。

二、竞争技术分析：
本发明的有益效果是：

1、整套装置体积小，产量高，易操作，可连续加油连续生产。

2、该工艺是在低温常压下进行，设计了独特的防爆安全装置，安全系数高，所得油品颜色浅[淡黄]，粘度小，含硫量低。

3、高效的废气回收系统。在炼油过程中，会产生大量的不能液化的气体，这些气体通过两道安全装置水封和燃气喷嘴充分燃烧，即消除了废气污染，又节约了大量的燃料。

4、燃烧器采用国内先进的反烧技术，生产过程是在无烟的环境中运行的，环保效果良好，烟道出口达到国家级排放标准

5、低能耗、高效率：多级催化裂化生产方案，提高了产品的品质。经过多级催化后即分子经过有效定向切割后，就能基本达到汽油和柴油的要求。通过连续作业及多级换热技术，较间歇式一次用热设备节能50％以上、工效提高200％以上。

6、蒸馏油收率高：较传统方法比较，煤焦油的总体出油率可提升10％以上，独有的强力合成催化剂可使煤焦油提炼柴油的还原率达到75％以上。

7、通过油性渣料蒸发器，可将蒸馏尾渣内的油份全部蒸发干净，由此与含油尾渣排放相比，煤焦油的总体出油率可提升5％以上。

8、通过恒量重复蒸发及气相净化装置，可省去加酸、加碱、土洗的精制过程，由此可降低油品损失3％以上。

9、通过超低温气相冷凝装置，可将轻组份不凝气体中的部分轻组份进行液化收集，与常温水冷方式相比，煤焦油的总体出油率可提升2％以上。

10、环保： 整个生产过程基本上是处于全密封操作，没有直接排放“三废”的现象。通过油性废气燃烧装置，可使油性废气在锅炉内得到充分燃烧放热，锅炉尾气经过环保三级过滤，碱液喷淋装置达到无味、无色排放环保标准。冷凝用水采用循环再冷却模式，实现无废水排放。

11、采取封闭生产，压力电接点控制，连续生产，安全无气味，产品通过液相催化，气相催化，出来的成品不用酸碱精制，颜色淡黄，密度降低，碳链打断在160-180之间，完全符合柴油燃烧标准。本设备工艺多变性强，可以在气相，液相内加入催化剂所得油品即刻可以出售，节省了靠酸碱，絮凝等烦琐的多道工序，也可只在液相加入催化剂，裂解出轻质油品后再进行精制，以降低成本。

12、加热方式独特：采用远红外线加热和煤炭加热综合方式，既环保又节能。本设备除原始开车即第一次对设备进行预热后就基本可以不必另外使用煤炭或者电源等对物料进行加热，基本上可依靠生产中自身产生的热量和干气等自行加温。与间歇式生产技术对比，每加工一吨燃料油可节约燃料费用 40%左右。

13、独特的高温进料方式：我们采取了高温条件下进原料、高温条件下排出残渣的工艺。本设备从进料到出油、排渣均为流水线，在第一次原始开车温度达到要求后就可以在任何时间连续的进料、汽化、催化裂化、出油、排渣，只要设备正常运转，就完全实现不间断连续生产，大大的提高了生产效率。